Cómo controlar la humedad en la producción de alimentos para perros

Cómo controlar la humedad en la producción de alimentos para perros

El control de la humedad es uno de los aspectos más críticos de la fabricación de alimentos para perros, ya que influye directamente en la seguridad, calidad, caducidad y valor nutritivo del producto. Una gestión adecuada de la humedad garantiza que el producto final se mantenga estable, apetecible y libre de crecimiento microbiano. A continuación se explica cómo se controla la humedad a lo largo del proceso de producción.

1. Importancia del control de la humedad

• Prevención de la proliferación microbiana: Un alto contenido de humedad (superior a 12-14%) favorece el crecimiento de moho y bacterias (por ejemplo, Salmonella, E. coli), lo que provoca su deterioro y posibles riesgos para la salud.
• Estabilidad: Los bajos niveles de humedad (normalmente 8-10% para croquetas secas) prolongan la vida útil al inhibir la actividad enzimática y la oxidación.
• Textura y palatabilidad: La humedad afecta a la textura crujiente, la digestibilidad y la liberación del sabor. Demasiada humedad hace que las croquetas sean blandas y propensas a apelmazarse; demasiado poca las hace demasiado duras y menos apetecibles.
• Consistencia nutricional: Los niveles exactos de humedad garantizan una concentración constante de nutrientes por ración.

2. Puntos clave de control en la producción

A. Pruebas de materias primas

• Ingredientes como granos, harinas cárnicas y cereales varían en su contenido de humedad.
• Acción: Compruebe los ingredientes entrantes utilizando analizadores de humedad (por ejemplo, balanzas de infrarrojos) y ajuste las fórmulas en consecuencia.

B. Mezcla y preacondicionamiento

• A menudo se añade agua o vapor durante la mezcla para hidratar el polvo y formar la masa.
• Acción: Medición precisa de la inyección de agua/vapor para lograr una hidratación uniforme (~25-30% de humedad) para una extrusión óptima.

C. Proceso de extrusión

• La extrusora cuece la masa a alta presión y temperatura. La humedad se evapora cuando el producto sale de la matriz, lo que provoca su expansión.
• Acción: Controlar y ajustar:
• Presión y temperatura del vapor
• Velocidad del tornillo
• Velocidad de alimentación para controlar el tiempo de residencia y la evaporación de la humedad.

D. Fase de secado

• Este es el paso más importante para reducir la humedad.
• Acción: Utilizar secadores de varias etapas (por ejemplo, secadores de cinta o de lecho fluidizado) con control:
• Temperatura: 100-150°C (212-302°F) para croquetas extruidas; más bajo para prensadas en frío.
• Flujo de aire y humedad: El aire seco circula para evaporar la humedad uniformemente.
• Tiempo de retención: Las croquetas deben permanecer el tiempo suficiente para alcanzar la humedad objetivo (8-10%).
• La supervisión continua con sensores de humedad en línea garantiza la uniformidad.

E. Etapa de refrigeración

• Las croquetas calientes deben enfriarse a temperatura ambiente para evitar la condensación y la migración de humedad en el envase.
• Acción: Utilice túneles de refrigeración con aire deshumidificado para estabilizar los niveles de humedad y evitar la reabsorción.

F. Recubrimiento de grasa y sabor

• Los recubrimientos líquidos (grasas, digeridos, aceites) añaden una humedad mínima, pero requieren equilibrio.
• Acción: Aplique los recubrimientos de manera uniforme y asegúrese de que la temperatura de las croquetas es lo suficientemente baja como para evitar que se enrancien las grasas o que quede atrapada la humedad.

G. Embalaje

• La exposición a la humedad ambiental puede aumentar la humedad previa al sellado.
• Acción:
• Utilice envases con barrera contra la humedad (por ejemplo, bolsas de varias capas con forro).
• Controlar la humedad en las zonas de envasado.
• Cerrar las bolsas inmediatamente después de llenarlas.

3. Técnicas de medición y control

• Métodos de laboratorio:
• Pérdida por secado (LoD): Método oficial (AOAC) en el que las muestras se pesan antes/después del secado en horno.
• Sensores en línea:
• Sensores NIR (infrarrojo cercano): Proporcionan datos de humedad en tiempo real durante el secado y el recubrimiento.
• Sensores RF (radiofrecuencia): Medir la humedad a través del producto a granel.
• Control preventivo: El Control Estadístico de Procesos (CEP) sigue las tendencias y activa los ajustes.

4. Retos y soluciones

• Secado excesivo: Reduce la palatabilidad y aumenta los costes energéticos.
• Solución: Optimice los ajustes del secador y utilice circuitos de retroalimentación automatizados.
• Migración de humedad: Un enfriamiento desigual hace que la humedad se redistribuya, creando manchas de humedad.
• Solución: Garantizar un enfriamiento uniforme y utilizar agentes antiaglomerantes (por ejemplo, gel de sílice en el envase).
• Variabilidad de los ingredientes: Los cambios estacionales afectan a la humedad del grano.
• Solución: Mezclar los lotes y ajustar el agua de preacondicionamiento.

5. Normas reglamentarias y de calidad

• Directrices de la AAFCO: Exigir límites máximos de humedad para las categorías etiquetadas (por ejemplo, "alimento seco" debe tener ≤12% de humedad).
• Planes APPCC: Incluir el control de la humedad como Punto Crítico de Control (PCC) para prevenir los peligros microbianos.
• Controles de calidad: Cada lote debe someterse a pruebas de humedad antes y después del envasado.

Conclusión

El control de la humedad en la producción de alimentos para perros requiere un enfoque holístico, desde la selección de ingredientes hasta el envasado. La tecnología avanzada, como los sensores NIR en línea y los sistemas de secado automatizados, permite un control preciso, mientras que las pruebas rigurosas garantizan la conformidad y la seguridad. Al mantener unos niveles óptimos de humedad, los fabricantes garantizan un producto seguro, crujiente y nutritivo que los perros adoran y en el que los propietarios confían.