Control de la humedad en la producción de aperitivos inflados

Control de la humedad en la producción de aperitivos inflados

En la producción de aperitivos inflados, la humedad no es sólo un ingrediente; es el agente fundamental de la transformación. Gobierna la física del inflado, dicta la textura final y determina la vida útil del producto. El control preciso del contenido de humedad en cada fase es posiblemente el factor más crítico para producir un aperitivo consistente y de alta calidad. He aquí una guía completa sobre cómo conseguirlo.

1. Por qué es fundamental controlar la humedad

La humedad influye directamente:

• Expansión y textura: El contenido adecuado de humedad se convierte en vapor, creando una estructura ligera y aireada. Los niveles incorrectos dan lugar a productos densos, duros o inflados de forma irregular.
• Gelatinización del almidón: En la extrusora, la humedad es esencial para que el almidón gelatinice correctamente, que es la base química del inflado.
• Estabilidad: Un contenido final de humedad demasiado alto favorece el crecimiento microbiano (moho, bacterias) y hace que el aperitivo sea propenso a ponerse rancio y a perder su textura crujiente.
• Absorción de aceite: Al freír, la humedad del interior del producto hierve rápidamente, creando una barrera que limita la absorción excesiva de aceite.

2. Control de la humedad en cada fase de producción

Fase 1: Entrada de materias primas (punto de partida)

• Consideración: El contenido de humedad inherente de la harina de maíz, la harina de arroz u otros cereales puede variar en función de las condiciones de almacenamiento y del proveedor.
• Método de control: Aplicar un estricto control de calidad de las entradas (IQC). Comprobar el contenido de humedad de los lotes de materias primas a su llegada utilizando un analizador de humedad (por ejemplo, lámpara halógena o secador de infrarrojos). Establezca especificaciones y rechace o ajuste las recetas de los lotes que estén fuera del rango aceptable. Unas materias primas consistentes son el primer paso para un proceso consistente.

Etapa 2: Preacondicionamiento y mezcla (la receta)

• Consideración: Aquí es donde se fija el contenido total de humedad de la masa. La proporción entre agua y masa seca debe ser exacta y repetible para cada lote.
• Método de control:
  • Utilice contadores de líquidos de precisión y balanzas de peso tanto para ingredientes secos como líquidos. Los sistemas de dosificación automatizados son muy superiores a los métodos manuales.
  • La temperatura del agua también puede controlarse para facilitar la hidratación inicial del almidón.

Etapa 3: Extrusión (La transformación)

• Consideración: Dentro de la extrusora, la humedad actúa como plastificante y agente de soplado. El objetivo es lograr la gelatinización completa del almidón y crear vapor sobrecalentado.
• Método de control:
  • La configuración del tornillo de la extrusora, la velocidad y la temperatura del barril deben estar perfectamente equilibradas con la entrada de humedad. Una mayor velocidad del husillo genera más cizallamiento mecánico y calor, lo que puede modificar eficazmente el comportamiento de la humedad.
  • Moderno extrusoras de doble husillo ofrecen un control increíble. Los operarios pueden inyectar agua directamente en diferentes zonas de la barrica para gestionar con precisión la consistencia y la temperatura de la masa durante todo el proceso de cocción.
  • Es esencial que la velocidad de alimentación de la masa premezclada sea estable y constante. Cualquier fluctuación provocará variaciones en el tiempo de permanencia dentro del barril, lo que dará lugar a una cocción y una distribución de la humedad desiguales.

Etapa 4: Secado (Estabilización)

• Consideración: El producto que sale de la extrusora tiene un alto contenido de humedad (por ejemplo, 8-12%) y es blando. Debe secarse para crear una estructura estable y crujiente.
• Método de control:
  • Utilice un secador multipaso con temperatura, humedad y flujo de aire controlados con precisión. El producto se desplaza por cintas a través de distintas zonas.
  • El secado debe ser gradual e incluso. Demasiado calor y demasiado rápido provocará el "endurecimiento de la caja", es decir, el exterior se convertirá en una cáscara dura que atrapará la humedad en su interior. El resultado es un centro blando y una vida útil más corta.
  • El objetivo es reducir el contenido de humedad a un nivel muy bajo, normalmente 1-3%para obtener la máxima nitidez y estabilidad.

Etapa 5: Freír (alternativa al secado)

• Consideración: Para los aperitivos fritos, la humedad en el producto es lo que impide la absorción excesiva de aceite. A medida que el agua interna se convierte en vapor, crea una presión hacia el exterior.
• Método de control:
  • El contenido de humedad del pellet que entra en la freidora debe ser constante.
  • En temperatura del aceite de la freidora es el control principal. Si el aceite está demasiado frío, el agua no se vaporiza con suficiente rapidez, y el aperitivo absorberá aceite y quedará grasiento. La temperatura óptima suele ser 160-190°C (320-375°F).

Etapa 6: Enfriamiento (Equilibrado)

• Consideración: Antes del envasado, el producto debe enfriarse a temperatura ambiente.
• Método de control: Utilice transportadores de refrigeración. Si se envasa producto caliente, el calor residual hará que se forme condensación en el interior de la bolsa. Esta humedad será reabsorbida por el snack, haciéndolo blando y masticable y reduciendo drásticamente su vida útil.

Etapa 7: Envasado (la última barrera)

• Consideración: Los aperitivos inflados son muy higroscópico-absorberán ávidamente la humedad del aire.
• Método de control:
  • Utilice envases de alta barrera materiales (películas laminadas con capas como PET metalizado o aluminio) que son impermeables al vapor de humedad.
  • Emplee Lavado con nitrógeno. Al sustituir el aire de la bolsa por nitrógeno inerte y seco, se crea un entorno sin humedad que protege el crujido del producto desde la fábrica hasta el hogar del consumidor.

3. Herramientas esenciales para la medición y el control

• Sensores NIR (infrarrojo cercano) en línea: El estándar de oro. Estos sensores pueden colocarse después del secador o la extrusora para proporcionar lecturas de humedad continuas y en tiempo real sin contacto, lo que permite realizar ajustes al instante.
• Analizadores de humedad: Se utilizan para realizar pruebas de laboratorio y comprobaciones puntuales de materias primas y productos acabados. Funcionan en el Pérdida por desecación (LOD) principio.
• Registro de datos y PLC: Las líneas de producción modernas utilizan controladores lógicos programables para registrar los datos de todos los sensores. Esto permite a los ingenieros ver la correlación entre los niveles de humedad y otros parámetros (como la temperatura) de cada lote, lo que posibilita la resolución de problemas y la optimización.

Problemas comunes relacionados con la humedad y soluciones:

Conclusión:
El control de la humedad es un proceso continuo que abarca desde la recepción de las materias primas hasta el sellado de la bolsa final. Requiere una mentalidad de precisión, respaldada por la tecnología adecuada para la medición y el ajuste. Dominando la humedad en cada etapa, los productores pueden conseguir de forma sistemática el crujido, la expansión y la estabilidad perfectos que definen un snack inflado de primera clase.