Control de la temperatura en la producción de alimentos inflados

El control de la temperatura es un factor crítico en la producción de alimentos inflados, ya que afecta directamente a la textura, la expansión, el color, el sabor y la vida útil del producto. Una gestión adecuada de la temperatura garantiza una calidad constante y maximiza la eficacia de los procesos de extrusión. Este artículo explora los aspectos clave del control de la temperatura en la fabricación de alimentos inflados.

1. Importancia del control de la temperatura

• Expansión y textura: Las temperaturas óptimas garantizan la gelatinización adecuada del almidón y la desnaturalización de las proteínas, lo que produce un inflado uniforme.
• Color y sabor: Un exceso de calor puede provocar el pardeamiento (reacción de Maillard) o sabores quemados, mientras que un calor insuficiente provoca una expansión incompleta.
• Calidad nutricional: El sobrecalentamiento puede degradar las vitaminas y las proteínas, afectando al valor nutritivo.
• Rendimiento de la máquina: Las temperaturas inadecuadas aumentan el desgaste de los tornillos y barriles de la extrusora.

2. Zonas de temperatura clave en la extrusión

En las extrusoras de doble husillo, la temperatura se controla en distintas zonas:

A. Zona de alimentación (30-60°C)

• Propósito: Preacondicionamiento de las materias primas (harina, almidón, agua).
• Control: El calentamiento moderado evita la gelatinización prematura y garantiza una alimentación suave.

B. Zona de compresión (80-120°C)

• Propósito: Aumenta la presión y la fuerza de cizallamiento para plastificar la masa.
• Control: El aumento gradual de la temperatura garantiza una mezcla uniforme sin sobrecalentamiento.

C. Zona de cocción (120-180°C)

• Propósito: Gelatinización completa del almidón y modificación proteínica para la expansión.
• Control: El calentamiento preciso garantiza una calada adecuada sin quemarse.

D. Zona de fusión y troquelado (100-150°C)

• Propósito: Da forma al producto y controla la expansión al salir.
• Control: Las temperaturas ligeramente más bajas evitan la pérdida excesiva de humedad y el agrietamiento.

3. Factores que afectan al control de la temperatura

• Contenido de humedad: Una mayor humedad requiere más calor para la gelatinización.
• Velocidad del tornillo: Las velocidades más rápidas aumentan el calor de cizallamiento, lo que requiere ajustes de refrigeración.
• Composición de la materia prima: Los distintos almidones (maíz, trigo, arroz) tienen diferentes temperaturas de gelatinización.
• Diseño del troquel: Los orificios de matriz más pequeños aumentan la presión y el calor; las matrices más grandes reducen la resistencia.

4. Control y ajuste de las temperaturas

• Utilizar controladores PID: Ajuste automático de calefacción/refrigeración para mayor estabilidad.
• Sensores infrarrojos y termopares: Proporciona lecturas en tiempo real de la temperatura del barril y de la matriz.
• Sistemas de refrigeración (agua/barriles con camisa): Evitan el sobrecalentamiento en zonas de alto cizallamiento.

5. Problemas comunes relacionados con la temperatura y soluciones

6. Buenas prácticas para un control óptimo de la temperatura

• Precalentar el extrusor antes de iniciar la producción para estabilizar las temperaturas.
• Monitorización y registro de datos para identificar tendencias y prevenir desviaciones.
• Ajuste en función de las variaciones de las materias primas (por ejemplo, diferentes fuentes de almidón).
• Calibrar periódicamente los sensores para garantizar lecturas precisas.

Conclusión

El control preciso de la temperatura es esencial para producir alimentos inflados de alta calidad. Si se conocen los requisitos térmicos de cada zona de extrusión y se implantan sistemas de supervisión adecuados, los fabricantes pueden conseguir unas características de producto uniformes, mejorar la eficiencia y prolongar la vida útil de los equipos.

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