Maîtriser le contrôle de l'humidité dans la production de snacks soufflés

Maîtriser le contrôle de l'humidité dans la production de snacks soufflés

Dans la production de snacks soufflés, l'humidité n'est pas un simple ingrédient, c'est l'agent fondamental de la transformation. Elle régit la physique du soufflage, dicte la texture finale et détermine la durée de conservation du produit. Le contrôle précis de la teneur en eau à chaque étape est sans doute le facteur le plus important pour produire un en-cas homogène et de haute qualité. Voici un guide complet sur la manière d'y parvenir.

1. Pourquoi le contrôle de l'humidité est primordial

L'humidité a une influence directe :

• Expansion et texture : Un taux d'humidité adéquat se transforme en vapeur, créant ainsi une structure légère et aérée. Un taux d'humidité incorrect donne des produits denses, durs ou inégalement gonflés.
• Gélatinisation de l'amidon : Dans l'extrudeuse, l'humidité est essentielle pour que l'amidon se gélatinise correctement, ce qui constitue la base chimique du soufflage.
• Stabilité en rayon : Un taux d'humidité final trop élevé favorise le développement microbien (moisissures, bactéries) et rend l'en-cas susceptible d'être rassis et de perdre son croquant.
• Absorption de l'huile : Lors de la friture, l'humidité contenue dans le produit subit un flash-boiling, créant ainsi une barrière qui limite l'absorption excessive d'huile.

2. Contrôle de l'humidité à chaque étape de la production

Étape 1 : Entrée des matières premières (point de départ)

• Considération : La teneur en eau inhérente à la farine de maïs, à la farine de riz ou à d'autres céréales peut varier en fonction des conditions de stockage et du fournisseur.
• Méthode de contrôle : Mettre en œuvre un contrôle strict de la qualité à l'entrée (IQC). Tester la teneur en humidité des lots de matières premières dès leur arrivée à l'aide d'un appareil de contrôle de la qualité. analyseur d'humidité (par exemple, lampe halogène ou sécheur à infrarouge). Établir des spécifications et rejeter ou ajuster les recettes pour les lots qui se situent en dehors de la fourchette acceptable. Des matières premières homogènes sont la première étape d'un processus homogène.

Étape 2 : Pré-conditionnement et mélange (la recette)

• Considération : C'est à ce stade que l'on détermine la teneur en eau totale de la pâte. Le rapport entre l'eau et le mélange sec doit être exact et reproductible pour chaque lot.
• Méthode de contrôle :
  • Utilisation compteurs de liquides de précision et pèse-personnes pour les ingrédients secs et liquides. Les systèmes de dosage automatisés sont de loin supérieurs aux méthodes manuelles.
  • La température de l'eau peut également être contrôlée pour faciliter l'hydratation initiale de l'amidon.

Étape 3 : Extrusion (la transformation)

• Considération : Dans l'extrudeuse, l'humidité agit comme un plastifiant et un agent gonflant. L'objectif est d'obtenir une gélatinisation complète de l'amidon et de créer de la vapeur surchauffée.
• Méthode de contrôle :
  • La configuration de la vis de l'extrudeuse, sa vitesse et la température du cylindre doivent être parfaitement équilibrées avec l'apport d'humidité. Des vitesses de vis plus élevées génèrent davantage de cisaillement mécanique et de chaleur, ce qui peut effectivement modifier le comportement de l'humidité.
  • Moderne extrudeuses à double vis offrent un contrôle incroyable. Les opérateurs peuvent injecter de l'eau directement dans les différentes zones de la cuve pour gérer avec précision la consistance et la température de la pâte tout au long du processus de cuisson.
  • Il est essentiel que la vitesse d'alimentation de la pâte prémélangée soit stable et constante. Toute fluctuation entraînera des variations du temps de séjour à l'intérieur du tonneau, ce qui se traduira par une cuisson et une répartition de l'humidité inégales.

Étape 4 : Séchage (stabilisation)

• Considération : Le produit sortant de l'extrudeuse a un taux d'humidité élevé (par exemple, 8-12%) et est mou. Il doit être séché pour créer une structure stable et croustillante.
• Méthode de contrôle :
  • Utiliser un sécheur multi-passages avec un contrôle précis de la température, de l'humidité et de la circulation de l'air. Le produit est transporté sur des tapis à travers différentes zones.
  • Le séchage doit être progressive et même. Une chaleur trop importante et trop rapide entraîne un "durcissement de la caissette", c'est-à-dire que l'extérieur devient une coquille dure qui emprisonne l'humidité à l'intérieur. Il en résulte un centre mou et une durée de conservation réduite.
  • L'objectif est de réduire le taux d'humidité à un niveau très bas, typiquement 1-3%pour une netteté et une stabilité maximales.

Étape 5 : Friture (alternative au séchage)

• Considération : Pour les en-cas frits, l'humidité à l'intérieur le produit est ce qui empêche l'absorption excessive d'huile. Lorsque l'eau interne se transforme en vapeur, elle crée une pression vers l'extérieur.
• Méthode de contrôle :
  • Le taux d'humidité des granulés entrant dans la friteuse doit être constant.
  • Le température de l'huile de la friteuse est le principal élément de contrôle. Si l'huile est trop froide, l'eau ne se vaporise pas assez rapidement et le snack absorbe l'huile et devient gras. La plage de température optimale est généralement la suivante 160-190°C (320-375°F).

Étape 6 : Refroidissement (équilibrage)

• Considération : Avant d'être emballé, le produit doit être refroidi à la température ambiante.
• Méthode de contrôle : Utilisez des convoyeurs de refroidissement. Si un produit chaud est emballé, la chaleur résiduelle provoquera la formation de condensation à l'intérieur du sac. Cette humidité sera réabsorbée par l'en-cas, ce qui le rendra mou et moelleux et réduira considérablement sa durée de conservation.

Étape 7 : L'emballage (la dernière barrière)

• Considération : Les snacks soufflés sont très hygroscopique-Ils absorbent volontiers l'humidité de l'air.
• Méthode de contrôle :
  • Utilisation emballage à haute barrière (films laminés avec des couches comme le PET métallisé ou l'aluminium) qui sont imperméables à la vapeur d'eau.
  • Employer Rinçage à l'azote. En remplaçant l'air du sac par de l'azote inerte et sec, vous créez un environnement exempt d'humidité qui protège le produit de l'usine jusqu'au domicile du consommateur.

3. Outils essentiels de mesure et de contrôle

• Capteurs NIR (proche infrarouge) en ligne : L'étalon-or. Ces capteurs peuvent être placés après le séchoir ou l'extrudeuse pour fournir des mesures d'humidité en temps réel et en continu, sans contact, ce qui permet des ajustements instantanés.
• Analyseurs d'humidité : Ils sont utilisés pour les tests en laboratoire et les contrôles ponctuels des matières premières et des produits finis. Ils travaillent sur le Perte au séchage (LOD) principe.
• Enregistrement des données et automates : Les lignes de production modernes utilisent des automates programmables pour enregistrer les données de tous les capteurs. Cela permet aux ingénieurs de voir la corrélation entre les niveaux d'humidité et d'autres paramètres (tels que la température) pour chaque lot, ce qui rend possible le dépannage et l'optimisation.

Problèmes courants liés à l'humidité et solutions :

Conclusion :
Le contrôle de l'humidité est un processus continu qui s'étend de la réception des matières premières au scellage du sac final. Il nécessite un état d'esprit de précision, soutenu par la bonne technologie de mesure et d'ajustement. En maîtrisant l'humidité à chaque étape, les producteurs peuvent obtenir en permanence le croquant, l'expansion et la stabilité parfaits qui définissent un snack soufflé de classe mondiale.