Como controlar a umidade na produção de alimentos para cães

Como controlar a umidade na produção de alimentos para cães

O controle da umidade é um dos aspectos mais críticos da fabricação de ração para cães, afetando diretamente a segurança, a qualidade, o prazo de validade e o valor nutricional do produto. O gerenciamento adequado da umidade garante que o produto final permaneça estável, palatável e livre de crescimento microbiano. Veja a seguir como a umidade é controlada durante todo o processo de produção.

1. Importância do controle de umidade

• Prevenção do crescimento microbiano: O alto teor de umidade (acima de 12-14%) promove o crescimento de mofo e bactérias (por exemplo, Salmonela, E. coli), levando à deterioração e a possíveis riscos à saúde.
• Estabilidade na prateleira: Os baixos níveis de umidade (normalmente 8-10% para ração seca) prolongam a vida útil, inibindo a atividade enzimática e a oxidação.
• Textura e palatabilidade: A umidade afeta a crocância, a digestibilidade e a liberação do sabor. Muita umidade torna o kibble macio e propenso a se aglomerar; pouca umidade o torna excessivamente duro e menos palatável.
• Consistência nutricional: Níveis precisos de umidade garantem uma concentração consistente de nutrientes por porção.

2. Principais pontos de controle na produção

A. Teste de matéria-prima

• Ingredientes como grãos, farinhas de carne e cereais variam em teor de umidade.
• Ação: Teste os ingredientes recebidos usando analisadores de umidade (por exemplo, balanças de infravermelho) e ajuste as formulações de acordo.

B. Mistura e pré-condicionamento

• Água ou vapor são frequentemente adicionados durante a mistura para hidratar o pó e formar a massa.
• Ação: Medir com precisão a injeção de água/vapor para obter uma hidratação uniforme (~25-30% de umidade) para uma extrusão ideal.

C. Processo de extrusão

• A extrusora cozinha a massa sob alta pressão e temperatura. A umidade evapora rapidamente quando o produto sai da matriz, causando expansão.
• Ação: Monitore e ajuste:
• Pressão e temperatura do vapor
• Velocidade do parafuso
• Taxa de alimentação para controlar o tempo de residência e a evaporação da umidade.

D. Etapa de secagem

• Essa é a etapa mais crítica de redução de umidade.
• Ação: Use secadores de vários estágios (por exemplo, secadores de esteira ou de leito fluidizado) com controle:
• Temperatura: 100-150°C (212-302°F) para kibble extrudado; menor para prensado a frio.
• Fluxo de ar e umidade: O ar seco circula para evaporar a umidade uniformemente.
• Tempo de retenção: O kibble deve permanecer por tempo suficiente para atingir a umidade desejada (8-10%).
• O monitoramento contínuo com sensores de umidade em linha garante a consistência.

E. Estágio de resfriamento

• O kibble quente deve ser resfriado à temperatura ambiente para evitar a condensação e a migração de umidade na embalagem.
• Ação: Use túneis de resfriamento com ar desumidificado para estabilizar os níveis de umidade e evitar a reabsorção.

F. Revestimento de gordura e sabor

• Os revestimentos líquidos (gorduras, digeridos, óleos) adicionam um mínimo de umidade, mas exigem equilíbrio.
• Ação: Aplique os revestimentos uniformemente e certifique-se de que a temperatura do Kibble esteja baixa o suficiente para não causar rancidez da gordura ou aprisionamento de umidade.

G. Embalagem

• A exposição à umidade ambiente pode aumentar a umidade pré-selagem.
• Ação:
• Use embalagens que protejam contra a umidade (por exemplo, sacos de várias camadas com forros).
• Controle a umidade nas áreas de embalagem.
• Feche os sacos imediatamente após o enchimento.

3. Técnicas de medição e monitoramento

• Métodos laboratoriais:
• Perda na secagem (LoD): Método oficial (AOAC) em que as amostras são pesadas antes/depois da secagem em estufa.
• Sensores em linha:
• Sensores NIR (infravermelho próximo): Fornecer dados de umidade em tempo real durante a secagem e o revestimento.
• Sensores de RF (radiofrequência): Meça a umidade por meio do volume do produto.
• Controle preventivo: O Controle Estatístico de Processos (SPC) rastreia tendências e aciona ajustes.

4. Desafios e soluções

• Secagem excessiva: Reduz a palatabilidade e aumenta os custos de energia.
• Solução: Otimize as configurações do secador e use loops de feedback automatizados.
• Migração de umidade: O resfriamento irregular faz com que a umidade se redistribua, criando pontos úmidos.
• Solução: Garanta um resfriamento uniforme e use agentes antiaglomerantes (por exemplo, sílica gel na embalagem).
• Variabilidade de ingredientes: As mudanças sazonais afetam a umidade dos grãos.
• Solução: Misture os lotes e ajuste a água de pré-condicionamento.

5. Padrões regulatórios e de qualidade

• Diretrizes da AAFCO: Exigir limites máximos de umidade para categorias rotuladas (por exemplo, "alimento seco" deve ter umidade ≤12%).
• Planos HACCP: Inclua o controle de umidade como um Ponto de Controle Crítico (CCP) para evitar riscos microbianos.
• Verificações de qualidade: Cada lote deve ser testado quanto à umidade antes e depois da embalagem.

Conclusão

O controle da umidade na produção de ração para cães requer uma abordagem holística, desde a seleção dos ingredientes até a embalagem. Tecnologias avançadas, como sensores NIR em linha e sistemas de secagem automatizados, permitem um controle preciso, enquanto testes rigorosos garantem a conformidade e a segurança. Ao manter os níveis ideais de umidade, os fabricantes garantem um produto seguro, crocante e nutritivo que os cães adoram e os donos confiam.