Como produzir ração flutuante para peixes: Um guia passo a passo

Como produzir ração flutuante para peixes: Um guia passo a passo

A ração flutuante para peixes é um dos pilares da aquicultura moderna, oferecendo vantagens como fácil monitoramento do consumo, redução do desperdício e melhores taxas de conversão alimentar. Sua produção depende da aplicação precisa de calor, pressão e cisalhamento mecânico por meio de um processo chamado extrusão. Aqui está um guia detalhado para a produção de ração flutuante de alta qualidade para peixes.

1. Seleção e formulação de ingredientes

O processo começa com uma receita nutricionalmente equilibrada desenvolvida para a espécie-alvo (por exemplo, tilápia, bagre, carpa).

• Fontes de proteína: Farelo de peixe, farelo de soja, farelo de subproduto de aves.
• Fontes de energia: Grãos como milho, trigo ou arroz; seu amido é essencial para a expansão.
• Fichários: Glúten de trigo, goma guar ou alginato para aumentar a durabilidade do pellet.
• Lipídios: Óleo de peixe, óleo vegetal ou fosfolipídios para obter energia e ácidos graxos essenciais.
• Aditivos: Vitaminas, minerais, antioxidantes e probióticos para garantir uma nutrição completa.

2. Moagem e mistura

• Moagem: Os ingredientes crus são moídos em um pó fino (normalmente ≤ 250 mícrons) usando um moinho de martelos ou um pulverizador. O tamanho fino das partículas garante a uniformidade, melhora a ligação e aumenta a digestibilidade.
• Mixagem: Os ingredientes em pó são completamente misturados em um misturador de fita horizontal ou misturador de pás para obter uma distribuição homogênea de todos os nutrientes.

3. Pré-condicionamento

O pó misturado é transferido para um pré-condicionador, onde são adicionados vapor e água. Essa etapa:

• Hidrata a mistura, iniciando a gelatinização do amido.
• Cozinha parcialmente os ingredientes, melhorando a digestibilidade.
• Reduz o desgaste mecânico da extrusora e aumenta a eficiência da produção.

4. Extrusão: A chave para a alimentação flutuante

O material pré-condicionado é alimentado em uma extrusora, normalmente uma máquina de rosca simples ou dupla. O processo de extrusão é fundamental para criar uma alimentação flutuante:

• Culinária: Dentro do cilindro da extrusora, o material é submetido a alta temperatura (100-150°C), pressão (20-40 bar) e intenso cisalhamento mecânico. Isso gelatiniza totalmente o amido e desnatura as proteínas.
• Expansão: Quando o material cozido é forçado a passar pela placa da matriz na extremidade do barril, ele sofre uma queda repentina de pressão. A água superaquecida no material vaporiza instantaneamente, fazendo com que o pellet se expanda e se torne poroso. Essa estrutura porosa retém o ar, tornando o pellet flutuante.
• Modelagem e corte: Os fios extrudados são cortados no comprimento desejado por um conjunto de facas rotativas adjacente à matriz.

5. Secagem

Os pellets extrudados têm um alto teor de umidade (~20-30%) e são macios. Eles são transportados para um secador de várias passagens, onde o ar quente (80-100°C) reduz a umidade para ~8-10%. Essa etapa endurece os pellets e garante a estabilidade na prateleira.

6. Resfriamento

Após a secagem, os pellets são resfriados até a temperatura ambiente usando um resfriador de contrafluxo. O resfriamento evita a condensação e o crescimento de mofo durante o armazenamento.

7. Revestimento (Enrobing)

• Cobertura de gordura e vitaminas: Os pellets secos e resfriados são transferidos para um tambor de revestimento. Os aditivos líquidos, como óleo de peixe, vitaminas, antioxidantes ou pigmentos, são pulverizados sobre os pellets. Isso melhora a palatabilidade, o valor nutricional e a estabilidade da água.
• Revestimento a vácuo: Para rações premium, o revestimento a vácuo é usado para forçar a entrada de óleos e nutrientes nos poros dos pellets, maximizando a absorção.

8. Triagem e embalagem

• Triagem: Os pellets são peneirados para remover os finos e garantir um tamanho uniforme.
• Embalagem: A ração acabada é embalada em sacos selados com descarga de nitrogênio para evitar a rancidez oxidativa e preservar o frescor.

Fatores críticos para alcançar a flutuabilidade

• Conteúdo de amido: É necessário amido suficiente (≥20%) para a expansão durante a extrusão.
• Controle de umidade: A umidade ideal durante o pré-condicionamento e a extrusão garante a expansão adequada.
• Parâmetros de extrusão: A temperatura, a pressão e a velocidade da rosca devem ser otimizadas para criar a textura porosa desejada.
• Design do molde: O tamanho e a forma dos orifícios da matriz influenciam a expansão e a morfologia do pellet.

Medidas de controle de qualidade

• Teste de flutuabilidade: Os pellets devem flutuar por ≥12 horas sem se desintegrar.
• Índice de durabilidade: Medido com um testador de durabilidade de pellets (PDI); deve ser ≥95% para minimizar os finos.
• Estabilidade na água: Os pellets devem manter a integridade após a imersão por 1-2 horas.
• Análise de nutrientes: Verificar a conformidade com o perfil nutricional formulado. Máquina extrusora de peixe

Vantagens da alimentação flutuante

• Permite que os fazendeiros observem a atividade de alimentação e ajustem as rações.
• Reduz o desperdício e a poluição da água.
• Melhora a acessibilidade da ração para espécies que se alimentam na superfície.
• Digestibilidade aprimorada devido à gelatinização do amido.

Conclusão

A produção de ração flutuante para peixes exige uma seleção cuidadosa dos ingredientes, um controle preciso dos parâmetros de extrusão e uma rigorosa garantia de qualidade. A expansão obtida durante a extrusão é a etapa determinante que confere flutuabilidade. Ao otimizar esse processo, os produtores podem fabricar rações nutritivas e de alta qualidade que apoiam a produção aquícola eficiente e sustentável.